本网讯（记者 江艳丽）将原本排入事故池的蒸汽冷凝液回收到罐体内，通过蒸汽冷凝罐回收输送装置，实现气液分离后蒸汽的二次利用，以减少蒸气消耗，降低隐性成本。近期，焦化厂副厂长韩永健提出并实施的这一合理化建议，每年可为公司节约水费14万元左右。

       据了解，该厂化产车间每天使用蒸汽720吨左右，高温蒸汽使用后，蒸汽冷凝液排至事故池。由于化产各工段设备用蒸汽量大，蒸汽冷凝液排放点多，每天约192吨。蒸汽冷凝液进入事故池后，事故池水位高，为保证水系统平衡，需进行熄焦或送入污水站进行处理，间接增加污水处理费用。

       为实现资源利用最大化，韩永健经过现场多次查看后，将制冷站退下的冷凝液罐及输送泵修复后，安装到脱硫蒸氨塔下，再把蒸氨塔、熔硫釜等主要蒸汽冷凝液排放点的冷凝液回收到罐内。然后在蒸汽冷凝液回收罐后，增加两台热水泵，通过回收输送装置，分离后的高温蒸汽通过管道接入蒸氨塔的再沸器，用于加热再沸器的废水，可间接减少蒸汽消耗，回收的冷凝液经过冷却降温后，可作为动力厂的循环水源或绿化水源使用。

       按每天产生192吨蒸汽冷凝液，每吨水节省2元计算，线年可节省水费14万元左右。另外，气液分离后蒸汽二次利用，还可间接减少蒸汽消耗，降低污水处理费用，改善现场作业环境。对于这一创新性的好建议，公司按相关制度给予了奖励。